A construção naval brasileira atingiu o seu auge em meados dos anos 80, onde perante os construtores mundiais o Brasil encontrava-se como a segunda maior potência, sendo referência no mercado para questões como tecnologia e produtividade. Infelizmente, neste mesmo período, a crise dos anos 1980 arrebatou fortemente a indústria naval brasileira, tornando-a inexpressível mundialmente até o início do século 21. Somente após a Lei do Petróleo o Brasil reiniciou o segmento naval e buscou tornar-se mais uma vez competitivo no cenário mundial, sendo o foco neste novo momento para a logística do petróleo. Entretanto, questões como baixa produtividade e precariedade logística tornaram a construção naval brasileira uma das mais custosas do mundo. Algumas tecnologias, atuais nos anos 80, foram adotadas com pouca avaliação sobre a sua real aplicabilidade neste novo período. É como se o Brasil, para alguns métodos construtivos, continuasse utilizando tecnologias antes modernas que, então, já estavam ultrapassadas.

Até o ano de 2017 diversas plataformas foram construídas no Brasil, sendo quase a totalidade para atendimento ao mercado interno. O governo brasileiro, com influência na Petrobras, fomentou fortemente o setor e subsidiou a execução destes projetos. Caso não houvesse essa atuação, o mercado mundial absorveria as construções e possivelmente nada seria desenvolvido no Brasil. É latente o fato de que a precariedade da logística brasileira, as elevadas tributações trabalhistas e a baixa produtividade na construção completam de maneira mais expressiva o grande peso negativo nestes altos custos. Atualmente o Brasil não possui competitividade ao mercado externo para execução de demandas nacionais e ou internacionais, e países como China, Singapura e Indonésia chegam a desenvolver projetos até 50% menos custosos que no Brasil.

Este artigo busca explorar alguns conceitos tradicionais de construção naval e propor soluções tecnológicas que possam acelerar a produtividade neste segmento. De forma a fracionar a oportunidade de melhoria e torna-la mais efetiva, o foco desta análise será na competitividade da construção e montagem brasileira de sistemas de suportação leve e média, normalmente direcionados para as disciplinas de Elétrica, Instrumentação, Telecomunicações e Outfitting.

Os impactos negativos na produtividade são causados por uma série de fatores, como por exemplo: tecnologia de montagem, baixa qualidade de mão de obra, infraestrutura para execução da atividade, revisões de projeto, logística de materiais, instalação de EPC’s (Equipamentos de Proteção Coletiva) e EPI’s (Equipamentos de Proteção Coletiva), dentre muitos outros. De forma geral, pode-se entender que todos estes impactos são resumidos como acréscimos ao tempo de execução da atividade, ou seja, variações positivas em cada um destes fatores correspondem a uma redução no tempo da atividade e consequentemente em uma maior efetividade na montagem. A tecnologia atualmente utilizada no Brasil para a fabricação e montagem de suportes leves e médios baseia-se em sistemas tradicionais de caldeiraria. O dimensionamento é realizado através padrões de típicos gerais que são especificados para cada aplicação. Como normalmente tratam-se de cargas leves e estáticas, não há um grande esforço de cálculo individual para cada suportação, e projetistas assumem cargas estimadas e determinam o melhor típico para a aplicação.

Em geral, constituem-se de cantoneiras de 2”, 3” e 4” em aço carbono galvanizado à fogo e inox, dependendo da aplicação, e com conexões 100% soldadas. Normalmente os suportes são fabricados em um pipeshop, interno ou externo ao Projeto, com dimensões extras para ajustes de caldeiraria em campo. Ou seja, os suportes não saem 100% fabricados do pipeshop, visto que é totalmente clara a necessidade de ajustes finos em campo, desde elevações até comprimentos lineares. Em termos de montagem final, não há distinção de tecnologia adotada. Basicamente, os suportes são movimentados do pipeshop até o local de instalação. Nesta fase, a primeira etapa é a liberação da PT (Permissão de Trabalho) à quente pela Segurança do Trabalho e, em seguida, a preparação do ambiente para a realização da limpeza e solda do suporte. Normalmente são instaladas “cabanas” de proteção contra a solda e fagulhas de aço originas do desbaste.

Após esta etapa, inicia-se o processo de limpeza do material base com esmerilhadeiras e discos de desbaste, visto que geralmente as estruturas já se encontram pintadas. Em seguida, é necessário que um soldador qualificado posicione o suporte na posição correta e execute uma solda de fixação no material base. A próxima etapa é desenvolvida com o caldeireiro para ajuste dimensional do suporte, é nesta fase que os ajuste finais de campo são realizados. Há, portanto, uma avaliação dimensional e, havendo necessidade, são realizados cortes do suporte e efetuada a solda final pelo soldador qualificado. Em seguida, após a liberação pelo inspetor dimensional, é autorizada a pintura final do suporte e de todo o material base danificado pela solda (superfície frontal e traseira do material base). Por fim, o inspetor de pintura libera o suporte para a instalação das eletrocalhas, linhas de tubulação ou tubings de instrumentação.

No parágrafo acima foi exemplificado um caso convencional de instalação de suportes, porém, muitas vezes as etapas acima não são suficientes para a conclusão final da montagem. Em termos de sequência de montagem, normalmente as disciplinas de Estrutura e Tubulação são primeiramente avançadas e sequencialmente abrem espaço para outras como: Elétrica, Instrumentação, Telecomunicações e Outfitting. No entanto, os avanços nem sempre são sincronizados e comumente há interferências entre essas disciplinas, sendo Estrutura e Tubulação as prioritárias para não serem submetidas a alterações de traçado.

Dessa forma, os suportes mais leves devem ser deslocados para outra posição, sendo necessário que todo o processo de instalação mencionado anteriormente seja realizado novamente. Porém, muitas vezes os suportes não podem ser reaproveitados, visto que as novas posições de fixação podem distancia-los significativamente do caminho mecânico anterior. Além das interferências por atrasos na sequência de montagem, ainda é muito presente os conhecidos clashes de projeto e execução, onde novamente os suportes precisam ser realocados da posição original de instalação. Estas interferências somadas podem ocorrer facilmente em mais de 50% dos suportes instalados, proporcionando um retrabalho extremamente significativo.

Uma vez identificado este significativo ponto de melhoria no processo convencional, podemos explorar uma solução que o mercado naval internacional vem adotando para redução dos desperdícios de material e aumento da produtividade na instalação de suportes leves e médios. Após diversos projetos de pesquisa, os principais estaleiros do mundo vêm adotando a utilização de suportes modulares, já fabricados em uma linha de montagem otimizada, totalmente ajustáveis em campo (sem a necessidade de solda) e instalados no material base com sistemas de fixação direta em aço que eliminam a necessidade de solda e todos os retratamentos de pintura. São sistemas com um trabalho de engenharia muito sólido que analisa o comportamento dos suportes em situações dinâmicas de deflexão, flexibilidade e estabilidade a longo prazo. Além disso, cada típico é modelado via um software parametrizado com o Método de Elementos Finitos, sendo assim possível dimensionar a solução otimizada para cada aplicação, reduzindo assim custos de material e propondo um típico muito mais equilibrado.

Analisando os processos convencionais de instalação e comparando com o conceito de suportes modulares, percebe-se que eles possuem uma expressiva vantagem em termos de custo-benefício do processo global de fabricação e instalação, havendo casos onde são atingidas reduções de custos em até 40%. Além disso, nota-se que o tempo total de fabricação é eliminado – para o cliente final – e a velocidade de instalação pode ser entre 3 e 5 vezes superior ao processo tradicional. Alguns pontos qualitativos também são positivos na análise comparativa, tais como: flexibilidade de ajuste na elevação e comprimento, fácil remoção do suporte em caso de clash, eliminação de profissionais qualificados, inexistência de solda, agilidade na liberação de PT, eliminação de pintura, eliminação de desbaste, facilidade na movimentação de suportes (devido à redução de peso), menores riscos de instalação e memória de cálculo precisa para cada situação.

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